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铆工(冷作钣金工)技术手册(2017)853页

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铆工(冷作钣金工)技术手册(2017)简介

本书包括:常用知识,铆工制图与识图基础,铆工计算与展开,铆工常用工具与设备,铆工基本操作技能,备料,放样与号料,加工成形,装配,压力容器制造与安装,铆接与敛缝,铆工工艺规程及产品检验,铆工检维修新技术介绍,专业数据全部取自国家现行标准,为铆工提供了必备、权威的技术资料和成熟的操作技能知识。最后一章,分别介绍了高分子合金修补技术,断丝取出技术,压力容器、压力管道在线机械加工修复技术,压力容器、压力管道带压开孔及封堵技术,压力容器、压力管道碳纤维复合材料修复技术。

目录
第1章 常用知识 13
1.1 铆工专业术语和定义 13
1.2 公称尺寸(直径) 15
1.2.1 压力容器的公称直径 15
1.2.2 管道元件的公称尺寸 16
1.3 公称压力 17
1.3.1 压力容器的定义 17
1.3.2 压力容器的公称压力 18
1.3.3 压力管道的定义 18
1.3.4 管道元件公称压力 18
1.4 金属型材的最小弯曲半径 19
1.4.1 板材的最小弯曲半径 19
1.4.2 管材的最小弯曲半径 20
1.5 材料标记及移植制度 20
1.5.1 材料标记及移植的目的 20
1.5.2 材料移植制度 21
第2章 铆工制图与识图基础 24
2.1 制图概述 24
2.2 图纸幅面和格式 28
2.3 标题栏 28
2.4 明细栏 29
2.5 比例 30
2.6 字体 31
2.7 图线 31
2.7.1 基本线型及其变形 32
2.7.2 图线宽度 33
2.7.3 机械图样上图线的应用 33
2.8 剖面区域的表示法 35
2.8.1 通用剖面线的表示 35
2.8.2 特定材料的表示 37
2.9 尺寸标注 38
2.9.1 基本规则 38
2.9.2 尺寸要素 38
2.9.3 尺寸数字 40
2.9.4 标注尺寸的符号和缩写词 41
2.10 尺寸公差与配合注法 45
2.10.1 在零件图中标注线性尺寸公差的方法 45
2.10.2 标注角度公差的方法 46
2.11 形状和位置公差表示法 47
2.11.1 概述 47
2.11.2 公差框格 48
2.11.3 符号 48
2.12 中心孔表示法 50
2.12.1 中心孔的符号 51
2.12.2 在图样上标注中心孔的方法 51
2.13 金属结构件表示法 52
2.13.1 孔、螺栓及铆钉的表示法 53
2.13.2 条钢、型钢及板钢的标记 54
2.13.3 孔、倒角、弧长等尺寸的注法 55
2.13.4 节点板的尺寸注法 56
2.13.5 简图表示法 57
2.14 螺纹及螺纹紧固件表示法 57
2.14.1 螺纹概述 57
2.14.2 螺纹术语 58
2.14.3 螺纹的表示法 61
2.14.4 普通螺纹和梯形螺纹在图纸中的标注方法 63
2.14.5 管螺纹 66
2.14.6 装配图中螺纹紧固件的画法 67
2.15 技术产品文件中表面结构的表示法 68
2.15.1 概述 68
2.15.2 技术产品中表面结构相关术语解释 69
2.15.3 标注表面结构的图形符号 69
2.15.4 表面结构完整图形符号的组成 70
2.15.5 图形符号的比例和尺寸 74
2.15.6 标准的演变 76
2.16 基本几何作图 78
2.16.1 作平行线 78
2.16.2 作垂直线 78
2.16.3 作等分直线 79
2.16.4 角和三角形的画法 80
2.16.5 等分角的画法 81
2.16.6 等分圆周 82
2.16.7 斜度和锥度画法 83
2.16.8 圆弧连接画法 84
2.16.9 椭圆近似画法 88
2.16.10 特殊圆弧画法 89
2.16.11 渐开线画法 91
2.16.12 平面图形的画法 92
2.16.13 徒手画图的方法 93
2.17 金属容器图基础及识读 96
2.17.1 金属容器概述 97
2.17.2 金属容器的基本结构和特点 97
2.17.3 容器标准化的通用零、部件简介 98
2.17.4 容器图的视图表达 108
2.17.5 容器图中焊缝的表示方法 112
2.17.6 容器图的尺寸标注 113
2.17.7 容器图的识读 115
2.18 管道制图与识图 125
2.18.1 管道的三视图及规定画法 125
2.18.2 管道的剖视图 131
2.18.3 管道的轴测图 134
2.18.4 管道图的分类方法 136
2.18.5 管道、设备符号及图例 138
2.18.6 管道图识读要领 144
2.18.7 管道图识读 146
2.19 焊接图识读 152
2.19.1 焊缝符号 153
2.19.2 焊缝标注方法 158
第3章 铆工计算与展开 160
3.1 铆工计算 160
3.1.1 金属材料质量的计算 160
3.1.2 管件尺寸计算 162
3.1.3 接管尺寸及连接强度计算 163
3.2 展开放样基础知识 164
3.2.1 求线段实长 164
3.2.2 截交线 170
3.2.3 相贯线 174
3.2.4 断面实形及其应用 179
3.2.5 展开的基本方法简介 181
3.3 筒体与封头 186
3.3.1 筒体 186
3.3.2 球体 189
3.3.3 封头 191
3.4 直管段 195
3.4.1 等径管 195
3.4.2 圆锥管 196
3.5 弯头 200
3.5.1 两节弯头 200
3.5.2 多节弯头 204
3.6 三通 212
3.6.1 等径三通 212
3.6.2 异径三通 218
3.7 锥体、方圆体 224
3.7.1 锥体 224
3.7.2 方圆体 232
3.8 钢结构 235
3.8.1 角钢 235
3.8.2 槽钢 237
3.8.3 工字钢 240
3.9 板厚处理 244
3.9.1 板料弯形时的展开长度 245
3.9.2 单件的板厚处理 246
3.9.3 相贯件的板厚处理 247
第4章 铆工常用工具与设备 250
4.1 常用量具的使用与维护 250
4.1.1 游标卡尺 250
4.1.2 焊接测量器 253
4.1.3 水平仪 254
4.1.4 线锤 254
4.2 常用手动工具的使用与维护 254
4.2.1 錾子 255
4.2.2 螺纹铰板 255
4.2.3 丝锥 256
4.3 切管设备 257
4.3.1 金刚砂锯片切管机 257
4.3.2 简易锯床 259
4.3.3 弓锯床 260
4.3.4 圆锯床 260
4.3.5 带锯床 260
4.3.6 刨边机 261
4.4 弯管设备 261
4.4.1 手动液压弯管机 261
4.4.2 弯管机 263
4.4.3 蜗杆涡轮弯管机 263
4.4.4 中频电热弯管机 265
4.5 矫直设备 266
4.5.1 板材校平机 266
4.5.2 型材矫直机 267
4.5.3 管材矫正机 267
4.6 剪切设备 268
4.6.1 剪板机 268
4.6.2 数控液压剪板机 269
4.6.3 冲型剪切机 269
4.6.4 双盘剪切机 269
4.6.5 联合冲剪机 269
4.7 成形设备 270
4.7.1 机械压力机 270
4.7.2 摩擦压力机 270
4.7.3 液压压力机 271
4.7.4 数控转塔冲床 271
4.7.5 板料折弯机 272
4.7.6 折边机 272
4.7.7 卷板机 273
4.7.8 型材弯曲机 273
4.7.9 空气锤 273
4.7.10 螺旋压力机 274
4.8 焊割设备 275
4.8.1 交流弧焊机 275
4.8.2 弧焊发电机 277
4.8.3 弧焊整流器 277
4.8.4 气割设备 277
4.9 刨边机 278
4.10 加热炉子 279
4.10.1 箱式电阻加热炉 279
4.10.2 油炉 280
4.10.3 焦炭炉 280
第5章 铆工基本操作技能 282
5.1 工件画线 282
5.1.1 画线前的准备工作 282
5.1.2 画线工具 283
5.1.3 画线的方法 285
5.2 锯割 285
5.2.1 锯弓 285
5.2.2 锯条 286
5.2.3 锯条的安装 286
5.2.4 锯割方法 287
5.2.5 锯割方法实例 288
5.2.6 锯条崩齿的修理 289
5.2.7 锯割安全技术 289
5.3 錾削 289
5.3.1 錾削的概念 289
5.3.2 錾削工具 290
5.3.3 錾削方法 294
5.4 锉削 297
5.4.1 锉削的概念 297
5.4.2 锉刀 298
5.4.3 锉削的操作方法 301
5.5 钻孔 308
5.5.1 钻孔的概念 308
5.5.2 钻头 308
5.5.3 钻头的装夹工具 313
5.5.4 钻孔方法 314
5.5.5 钻孔产生废品、钻头损坏的预防及安全技术 319
5.6 螺纹基础 321
5.6.1 螺旋线的概念 321
5.6.2 螺纹要素及螺纹主要尺寸 322
5.6.3 螺纹的应用及代号 323
5.6.4 螺纹的测量 325
5.7 攻螺纹 326
5.7.1 丝锥的构造 326
5.7.2 丝锥种类和应用 326
5.7.3 攻螺纹扳手(铰手、铰杠) 327
5.7.4 攻螺纹前螺纹底孔直径的确定 328
5.7.5 攻螺纹方法及注意事项 330
5.7.6 丝锥手工刃磨方法 331
5.7.7 丝锥折断在孔中的取出方法 332
5.7.8 攻螺纹时产生废品及丝锥折断的原因和防止方法 333
5.8 套螺纹 334
5.8.1 套螺纹工具 334
5.8.2 套螺纹圆杆直径的确定 336
5.8.3 套螺纹方法及注意事项 337
5.8.4 套螺纹时产生废品的原因及防止方法 338
5.9 矫直 338
5.9.1 矫直工具 339
5.9.2 矫直方法 339
5.10 弯形 341
5.10.1 弯形件展开长度计算方法 342
5.10.2 弯形方法 343
第6章 备料 352
6.1 矫正 352
6.1.1 矫正原理 352
6.1.2 机械矫正 355
6.1.3 手工矫正 359
6.1.4 火焰矫正 360
6.1.5 高频热点矫正 365
6.1.6 扁钢的矫正实例 366
6.1.7 角钢的矫正实例 368
6.1.8 槽钢的矫正实例 372
6.1.9 工字钢的矫正实例 375
6.1.10 圆钢和钢管的矫正 378
6.2 除锈 383
6.2.1 喷(抛)射除锈法 383
6.2.2 酸洗除锈 385
6.2.3 钢管除锈 385
6.3 备料画线与合理用料 385
6.3.1 画线 385
6.3.2 合理用料 387
6.4 下料 390
6.4.1 手动剪切 390
6.4.2 割和砂轮切割 393
6.4.3 剪切 394
6.4.4 冲切 402
6.4.5 气割 412
6.4.6 数控切割 426
6.4.7 等离子弧切割概述 432
6.5 铲边、刨边 435
6.5.1 铲边 435
6.5.2 刨边 436
6.5.3 铲、刨坡口形式 437
6.6 钢材的拼接 438
6.6.1 型材的拼接 438
6.6.2 板材的拼接 439
第7章 放样与号料 442
7.1 放样 442
7.1.1 常用工具 442
7.1.2 画线 444
7.1.3 放样的任务 450
7.1.4 放样程序与放样过程分析 452
7.1.5 放样台 457
7.1.6 样板、样杆的制作 458
7.1.7 工艺余量与放样允许误差 468
7.1.8 光学放样与计算机放样 469
7.1.9 放样时应注意的事项 470
7.2 号料 471
7.2.1 号料时应注意的事项 471
7.2.2 号料允许误差 471
7.2.3 号料方法 471
7.2.4 型钢弯曲件的号料 472
第8章 加工成形 484
8.1 钢板、型钢成形 484
8.1.1 压弯 484
8.1.2 滚弯 494
8.1.3 拉弯 502
8.1.4 折弯 505
8.2 压延 506
8.2.1 压延的基本理论 507
8.2.2 压延模 513
8.2.3 压延件坯料的计算 518
8.2.4 压延模的安装与调整 523
8.2.5 压筋与滚筋 524
8.3 热煨 527
8.3.1 钢材加热温度与钢材的强度关系 527
8.3.2 钢材加热火色与温度 528
8.3.3 加热炉子 528
8.4 弯管 531
8.4.1 弯管变形 532
8.4.2 冷弯弯管 533
8.4.3 热弯弯管 537
8.4.4 手工热弯 540
8.4.5 机械热弯 544
8.4.6 热推弯管 545
8.5 翻边制作 546
8.5.1 卷边圈制作 546
8.5.2 卷边短管的制作 546
8.6 拉制三通的加工 547
8.6.1 工艺过程 547
8.6.2 拉模结构尺寸 548
8.6.3 拉制三通的开孔 548
8.7 胀管 548
8.7.1 胀接的结构形式 549
8.7.2 胀管器 551
8.7.3 胀管前的准备工作 553
8.7.4 胀管操作 554
8.7.5 胀接质量 555
8.8 手工成形 556
8.8.1 板材的一般煨弯 556
8.8.2 各种型钢的煨弯 559
8.8.3 薄板咬缝 560
8.8.4 手工煨制封头 562
8.9 有色金属材料的弯曲与压延 562
8.10 爆炸成形与冷缩成形 564
8.10.1 爆炸成形 564
8.10.2 冷缩成形 565
8.11 弯曲、压延成形后的修形 567
8.11.1 内煨角钢圈修复 567
8.11.2 封头修复 571
第9章 装配 573
9.1 装配的技术基础 573
9.1.1 装配三要素 573
9.1.2 定位原理 573
9.1.3 基准 576
9.1.4 装配中的测量 577
9.2 装配用夹具 586
9.2.1 螺旋夹具 586
9.2.2 杠杆夹具 588
9.2.3 楔条夹具 589
9.2.4 偏心夹具 590
9.2.5 气动夹具 591
9.2.6 液压夹具 592
9.2.7 磁力夹具 593
9.3 装配的准备工作 594
9.3.1 熟悉产品图纸和工艺规程 594
9.3.2 工、夹、胎具的准备 594
9.3.3 装配的工作台 595
9.3.4 零、部件预检和防锈 596
9.3.5 安全措施 596
9.4 焊接结构的装配 596
9.4.1 装配基准面的选择 596
9.4.2 预防焊后变形的常用方法 597
9.4.3 简单部件的装配 598
9.4.4 常用的装配方法 602
9.5 螺栓连接、铆接结构的装配方法 607
9.5.1 螺栓连接结构的装配方法 607
9.5.2 铆接结构的装配方法 610
9.6 典型金属结构的装配 611
9.6.1 屋架的装配 611
9.6.2 单臂压力机架的装配 612
9.6.3 桥式起重机的装配制造工艺 614
9.6.4 筒形旋风除尘器的装配 619
9.7 装配的质量检验 621
第10章 压力容器制造与安装 623
10.1 压力容器概述 623
10.1.1 压力容器的基本概念 623
10.1.2 压力容器的分类 623
10.1.3 压力容器的操作条件特点 625
10.1.4 压力容器的基本结构及其制造特点 626
10.2 压力容器装配 628
10.2.1 容器筒节纵缝装配 628
10.2.2 容器壳体环缝的组装 630
10.2.3 筒体画线 632
10.2.4 人孔的装配 633
10.2.5 接管的装配 634
10.2.6 支座的装配 634
10.2.7 定位焊要求 637
10.2.8 压力容器垫片安装技术要求 638
10.3 立式油罐制造与安装 640
10.3.1 立式油罐结构 640
10.3.2 油罐附件 642
10.3.3 立式拱顶油罐的倒装法组装 643
10.3.4 油罐的气顶倒装施工 652
10.4 球形储罐制造与安装 656
10.4.1 球形储罐的构造及系列 656
10.4.2 球壳板的制造 658
10.4.3 球形罐的组装 667
10.4.4 球形罐盘梯的制造安装 672
10.4.5 球形罐盘梯的组对和安装 674
10.4.6 球形罐的交工验收 675
10.5 换热器制造与安装 684
10.5.1 常用换热设备工作原理 684
10.5.2 管壳式换热器基本结构和零、部件 688
10.5.3 换热器壳体制造 688
10.5.4 管束制造 693
10.5.5 重叠式换热器壳体制造 702
10.5.6 管壳式换热器的组装与安装 702
10.6 压力容器制造质量检验 705
10.6.1 制造检验 705
10.6.2 焊接检验 717
10.6.3 压力容器的焊缝返修 727
10.6.4 压力容器的焊后热处理检验 727
10.6.5 压力容器安装质量检验 728
第11章 铆接与敛缝 733
11.1 铆接的原理与特点 733
11.1.1 铆接的原理 733
11.1.2 铆接的特点 733
11.2 铆钉的种类与用途 734
11.2.1 铆钉的种类 734
11.2.2 铆钉的规格 735
11.3 铆接的种类与形式 739
11.3.1 铆接的种类 739
11.3.2 铆接的基本形式 741
11.3.3 铆钉的排列 742
11.3.4 铆钉直径和长度确定 743
11.3.5 铆钉孔 744
11.4 铆铆钉的方法 753
11.4.1 铆铆钉用的工具与设备 753
11.4.2 冷铆与热铆 757
11.5 敛缝 763
11.5.1 敛缝工具 763
11.5.2 敛缝的方法 764
11.6 铆接工艺要点及实例 765
11.6.1 铆接工艺要点 765
11.6.2 铆接工艺中的技术问题 766
11.6.3 铆接生产的安全操作技术 767
11.6.4 铆接实例 767
11.7 铆接质量检查及铆接缺陷与处理方法 769
11.7.1 铆接质量检查 769
11.7.2 铆接质量缺陷及处理方法 770
第12章 铆工工艺规程及产品检验 773
12.1 铆工制造工艺规程编制 773
12.1.1 铆工制造工艺规程基本知识 773
12.1.2 工艺规程编制的原则 775
12.1.3 工艺规程编制的步骤 775
12.1.4 金属储气罐工艺规程的编制 776
12.1.5 桥式起重机主梁工艺规程的编制 778
12.2 金属结构产品的检验 784
12.2.1 金属结构公差的要求 784
12.2.2 金属结构制作成品的检验 790
12.2.3 产品质量的分等及检验方法 799
第13章 铆工检维修新技术介绍 804
13.1 工件的修复原则及修复方法 804
13.1.1 零件的修复原则 804
13.1.2 零件的修复方法 805
13.1.3 机械加工修复 805
13.1.4 焊接修复 810
13.1.5 电镀修复 815
13.1.6 粘接修复 817
13.1.7 缺陷内螺纹再造技术 820
13.2 高分子合金修补技术 823
13.2.1 高分子合金修补剂的组成 823
13.2.2 高分子合金修补剂的种类 824
13.2.3 高分子合金修补剂使用方法 827
13.2.4 高分子合金修补剂应用领域 828
13.3 断丝取出技术 829
13.3.1 断丝取出器工作原理 829
13.3.2 使用方法 829
13.3.3 使用注意事项 831
13.4 压力容器、压力管道在线机械加工修复技术 831
13.4.1 在线机械加工修复技术原理 831
13.4.2 现场密封面加工 831
13.4.3 现场铣削加工 832
13.4.4 现场镗孔 833
13.4.5 现场轴颈加工 834
13.4.6 现场厚壁管道切割坡口 835
13.5 压力容器、压力管道带压开孔及封堵技术 836
13.5.1 带压开孔及封堵技术国家现行标准 837
13.5.2 术语和定义 837
13.5.3 带压开孔 838
13.5.4 带压封堵 841
13.5.5 产品用途及适用范围介绍 843
13.5.6 应用实例 843
13.6 压力容器、压力管道碳纤维复合材料修复技术 845
13.6.1 碳纤维复合材料修复技术原理 845
13.6.2 施工材料及主要用途 845
13.6.3 碳纤维复合材料修复技术特点 846
13.6.4 碳纤维复合材料修复工艺及实例 846

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