企业生产管理：设备管理——闭环化生产维护-365页

本书在日本全员生产维护(Total Productive Maintenance,TPM)的基础上,结合中国企业尤其是设备密集型企业推行TPM的实践,总结提炼出适合中国国情的设备密集型企业的管理模式—全面闭环化生产维护(Closed Loop Total Productive Maintenance,CLTPM),并且阐述了如何在设备密集型企业里应用CLTPM。本书分为4篇,共28章:第1篇简要介绍了日本TPM的发展过程、定义及特色;第2篇阐述了提出CLTPM的背景、CLTPM的定义、CLTPM的适用范围及总体框架;第3篇对CLTPM基本框架内的各项管理活动进行了详细的阐述;第4篇介绍了CLTPM的管理成熟度评价框架和CLTPM的推行两个方面的内容。

本书既可以作为设备密集型企业中从事设备管理、生产管理的各层级管理人员的培训教材,又可以作为设备密集型企业设备管理及生产管理升级、改善的工具书,还可以作为专科、本科院校师生的参考书或教材。

目录
第1篇 TPM简介 5
第1章 TPM的历史与发展 6
1.1 TPM定义的发展过程 7
1.2 TPM两个定义的对比 8
第2章 TPM的精髓 10
2.1 TPM的特色 11
2.2 TPM的3个“全” 12
2.3 对应关系 13
第2篇 CLTPM简介 14
第3章 提出CLTPM的背景 15
3.1 推行TPM对企业设备管理有较大的改善 16
3.2 什么是闭环管理 17
3.3 在中国企业推行TPM时遇到的问题 19
第4章 CLTPM的基础知识 24
4.1 CLTPM的定义 25
4.2 CLTPM的适用范围 26
4.3 英文缩写“CLTPM”的由来 27
4.4 CLTPM与TPM的关系 28
4.5 CLTPM与精益生产的关系 29
4.6 CLTPM的总体框架 30
4.7 CLTPM的4项原则 35
第3篇 CLTPM的各项管理活动 36
第5章 5S管理 37
5.1 什么是5S 38
5.2 企业推行5S的收益 39
5.3 5S在企业里的推行过程 40
5.4 可视化标准 55
第6章 小组活动 58
6.1 CLTPM是企业改善与提升的抓手 59
6.2 以组织架构为基础建立各级推进小组 61
6.3 QCC小组与CLTPM推进小组的区别 64
6.4 各层级CLTPM推进小组的职责 66
第7章 方针目标 67
7.1 从企业经营方针目标到推行CLTPM的方针目标 68
7.2 方针目标的设定案例 69
7.3 涉及的目标指标举例 70
7.4 方针目标的PDCA闭环 73
第8章 机构职责 74
8.1 设备管理组织的形式 75
8.2 设备管理职责在集团公司与子公司之间的分配 79
8.3 设备管理部的岗位职责 81
第9章 创造价值 83
9.1 资产存在是为组织及其相关方提供价值 84
9.2 设备为企业及相关方最大化地创造价值 85
9.3 最大化地创造价值的进一步理解 86
9.4 创造价值的表现形式 87
9.5 创造价值的技术与方法 88
9.6 创造价值改善活动的PDCA循环 104
第10章 初期管理 108
10.1 缩短产品从开发到量产的时间 109
10.2 开展设备初期管理活动 110
10.3 打造自己设计和制造设备的能力 112
第11章 前期管理 113
11.1 前期管理的范畴 114
11.2 设备规划 115
11.3 设备选型 116
11.4 设备采购 117
11.5 安装调试 118
11.6 设备验收 120
11.7 设备试运行 121
11.8 设备选型欠妥的案例 122
11.9 设备前期管理工作流程举例 124
第12章 自主维护 126
12.1 什么是自主维护 127
12.2 企业推行自主维护活动的收益 128
12.3 推行自主维护的7个步骤 129
12.4 自主维护落地实施的PDCA闭环 141
第13章 点检管理 143
13.1 设备点检管理的定义 144
13.2 设备点检管理的目的与意义 145
13.3 点检的种类 146
13.4 点检管理的“九定”原则 147
13.5 对设备点检员的基本要求 149
13.6 点检的隐患管理与倾向管理 150
13.7 配备点检的工具 151
13.8 点检管理常用的考核指标 152
13.9 点检管理的职责分配 153
13.10 点检管理的信息化 154
13.11 点检管理的可视化 156
13.12 设备点检实施的PDCA闭环 157
第14章 状态监测 158
14.1 状态监测 159
14.2 设备健康管理 162
第15章 润滑管理 165
15.1 设备润滑管理包含的内容 166
15.2 目前企业润滑管理的状况 167
15.3 润滑管理的目的及收益 169
15.4 《合理润滑技术通则》简介 170
15.5 润滑管理的职责分配 171
15.6 润滑油脂的选择与采购 173
15.7 润滑油脂的入库验收 177
15.8 润滑油脂的储存 178
15.9 润滑标准 180
15.10 润滑实施的PDCA闭环 182
15.11 油品监测 183
15.12 漏油治理 186
15.13 防止污染 189
15.14 润滑设施管理 191
15.15 油的回收 197
15.16 废油再生 198
15.17 润滑管理的可视化 199
15.18 润滑油脂的“三过滤” 200
第16章 故障管理 204
16.1 设备故障的定义及发展规律 205
16.2 故障维修管理的PDCA闭环 206
16.3 设备事故处理工作流程 207
16.4 委外维修工作流程 208
16.5 开展零故障改善活动 210
第17章 专业维修 218
17.1 企业维修资源的配置 219
17.2 计划维修的基本概念 223
17.3 计划维修的类型(维修策略) 224
17.4 自主维护与计划维修的关系 225
17.5 维修策略的应用 228
17.6 开展计划维修活动的目标与指标 234
17.7 开展计划维修活动的种类 237
第18章 备件管理 238
18.1 备件的定义 239
18.2 设备备件管理的目的 240
18.3 备件管理职责分配 241
18.4 备件业务流程管理模型 242
18.5 备件的修旧利废 250
18.6 备件管理指标 252
18.7 备件ABC分类管理 254
18.8 设备备件管理机制执行的PDCA闭环 256
第19章 改造管理 257
19.1 设备寿命周期的3个时期 258
19.2 需要改造的设备 259
19.3 设备改造管理的工作流程 260
19.4 设备更新 262
19.5 设备改造管理的PDCA闭环 263
第20章 后期管理 264
20.1 设备封存管理 265
20.2 设备租赁管理 267
20.3 设备报废管理 269
20.4 设备后期管理的PDCA闭环 271
第21章 资财管理 272
21.1 设备资产的财务管理 273
21.2 设备管理与维修费用预算 276
第22章 团队成长 281
22.1 什么是CLTPM的团队成长 282
22.2 各层级人员的能力素质模型及说明 283
22.3 文化认同 284
22.4 业务能力 287
22.5 管理能力 295
22.6 改善能力 296
第23章 特种设备 299
23.1 什么是特种设备 300
23.2 特种设备管理的职责分配 302
23.3 特种设备管理的目标指标 303
23.4 特种设备管理的工作流程 305
23.5 特种设备的日常管理 306
第24章 档案管理 307
24.1 什么是设备档案 308
24.2 设备档案的归档范围 309
24.3 设备档案管理的职责分配 310
24.4 设备档案管理的工作流程 311
24.5 设备档案的保管、查询与借阅 312
24.6 设备档案管理的PDCA闭环 313
第25章 知识管理 314
25.1 显性知识与隐性知识 315
25.2 知识管理 316
25.3 知识产品 317
25.4 知识产品管理委员会 318
25.5 知识产品进入知识库的流程 319
25.6 知识产品的开发 320
25.7 编制车床设备常见故障代码 321
25.8 知识产品的使用 323
25.9 隐性知识显性化的主要手段OPL 324
25.10 交互式电子维修手册 327
第26章 智能运维4.0 328
26.1 设备管理信息化 329
26.2 什么是工业4.0 331
26.3 工业4.0计划的三大主题 333
26.4 智能运维4.0的基础知识 334
26.5 传统运维存在的问题与智能运维4.0的解决方案 339
26.6 智能运维4.0的成果 343
第4篇 管理成熟度评价及CLTPM的推行 344
第27章 管理成熟度评价 345
27.1 没有度量,就没有管理 346
27.2 CLTPM的管理成熟度评价框架 347
27.3 管理成熟度评价的目的及过程 350
27.4 评价的标准与配分 352
27.5 评价得分与等级对应 353
27.6 由谁来实施评价 354
27.7 评价的频度 357
第28章 CLTPM的推行 358
28.1 CLTPM的推行时间 359
28.2 CLTPM的推行步骤 360
28.3 企业推行CLTPM的3年工作规划案例 363